विनिर्माण में उत्पादन घाटे के कारण क्या हैं?

उत्पादन की हानि छोटी और बड़ी कंपनियों को प्रभावित कर सकती है, और वे आमतौर पर अप्रत्याशित समस्याओं से उत्पन्न होती हैं जो एक नियमित विनिर्माण प्रक्रिया होनी चाहिए। समय को प्रक्रिया में जोड़ा जाता है, या उत्पादित वस्तुओं की संख्या लक्ष्यों की कमी हो जाती है, क्योंकि मशीनरी की खराबी, आपूर्ति की कमी, मानवीय त्रुटि, मौसम और अन्य मुद्दों से जुड़ी समस्याएं हैं जिन्हें नियंत्रित करने के लिए कंपनियों की क्षमता भिन्न है। हालांकि, उचित योजना के माध्यम से, उनके वित्तीय प्रभाव के साथ, नुकसान को कम करने के लिए उपाय किए जा सकते हैं।

डाउन-टाइम समस्याएं

स्वचालन उत्पाद निर्माता Vorne Industries, जो विनिर्माण उपकरण दक्षता पर एक उद्योग-मान्यता प्राप्त ऑनलाइन प्राइमर को बनाए रखता है, नोट करता है कि महंगा समय-समय के मुद्दे मशीनरी के टूटने, सामग्री की कमी, और सेटअप और उत्पादन प्रक्रिया के दौरान उपकरणों के आवश्यक समायोजन से जुड़े मुद्दों के कारण हो सकते हैं । उपकरणों के कारण उत्पादन रुक जाता है क्योंकि यह ठीक से बनाए रखा या मरम्मत नहीं किया जाता है, और इसे फिर से शुरू करने के लिए सेवा तकनीशियनों में कॉल करने या उपकरण को गर्म करने के लिए आवश्यक समय देने की आवश्यकता हो सकती है।

स्पीड की समस्या

कभी-कभी लगातार, प्रसंस्करण की गति में बाधा आ सकती है, जो उत्पादन के सामान्य प्रवाह को बंद कर देता है। उदाहरण के लिए, मिसफीड्स, कंपोनेंट जैम्स और मिसपीस शामिल हैं, उदाहरण के लिए, एक आइटम बाहर गिर जाता है या अन्यथा तैनात हो जाता है ताकि यह एक कुंजी सेंसर या डिलीवरी एक्सेस प्वाइंट को अवरुद्ध कर दे। वोर्न नोट करते हैं कि ये स्टॉप आमतौर पर पांच मिनट से कम समय तक चलते हैं और रखरखाव कर्मियों की आवश्यकता नहीं होती है, लेकिन खोए हुए उत्पादन समय के मामले में जोड़ सकते हैं।

प्रोडक्शन रिजेक्ट

एक उपकरण की खराबी या प्रसंस्करण त्रुटि के कारण, बड़ी मात्रा में उत्पाद स्वीकार किए गए मानकों से नीचे निकल सकते हैं और अस्वीकार करने की आवश्यकता होती है। ऐसा तब हो सकता है जब प्रसंस्करण शुरू होने से पहले मशीनरी ठीक से स्थापित या गर्म नहीं हुई हो। हाथ से कुछ घटकों को इकट्ठा करने में मानवीय त्रुटि के कारण सेटबैक भी हो सकते हैं। अस्वीकार करने, छोड़े जाने या पुनर्नवीनीकरण करने की आवश्यकता हो सकती है। जब अस्वीकार होता है तो ट्रैकिंग - उदाहरण के लिए, एक निश्चित कार्य शिफ्ट या प्रोडक्शन रन के दौरान - ऐसे पैटर्न की पहचान करने में मदद कर सकता है जो समस्याओं का कारण बन रहे हैं, और भविष्य में इसी तरह की घटनाओं पर अंकुश लगाते हैं।

रोकथाम के उपाय

ट्रैकिंग अनुरक्षण कार्यक्रम, मशीनरी सेटअप समय और अन्य उत्पादन तत्व समस्याओं को रोक सकते हैं। 20 वीं सदी की शुरुआत में हेनरी फोर्ड की पहली ऑटो असेंबली लाइनों के दिनों में काम के मानक वापस आ गए, बाद में जापानी वाहन निर्माताओं ने इसका सम्मान किया। टोयोटा मोटर कॉर्प के बहुप्रचारित "लीन" विनिर्माण प्रक्रिया का उद्देश्य कचरे को पूरी तरह से समाप्त करना है। जब कोई समस्या उत्पन्न होती है, तो उपकरण तुरंत बंद हो जाते हैं, जिससे दोषपूर्ण उत्पादों को उत्पन्न होने से रोका जा सकता है। टोयोटा एक "बस समय में" अवधारणा को भी दर्शाती है, जिसमें प्रत्येक प्रक्रिया चरण केवल एक निरंतर प्रवाह में, अगले चरण द्वारा आवश्यक है।